广东波特常见技术问题汇总

技术常见问题：

"问：请问你们公司的主打产品是什么？优势在哪里？

答：我们公司当前主打产品是羟基丙烯酸树脂，主要应用在汽车涂装漆上面，例如汽车PU面漆、罩光漆、实色漆等。我们会根据客户的不同需求，合理地调整配方，使其硬度、流平性、耐溶剂性、耐盐雾性、耐候性、颜料分散性、相容性、丰满度等各种性能方面，达到甚至超过客户要求标准。这种生产模式能让我们挖掘更多的客户资源。

 

一、怎样减少或避免漆膜的泛白问题？

答：造成泛白的原因一般有：①施工环境湿度大,研究表明20℃,80%湿度即可发生白化；②施工环境温度高,溶剂挥发太大,导致涂膜表面干燥速度过快；③稀释剂溶解力不够,涂枓中树脂的析出或稀释剂少,强溶剂少且挥发快；④涂料或溶剂中含水量高；⑤一次涂装太厚；⑥空压机中油水分离器未定时防水，水分随空气带入涂料；⑦涂装室通风太大。针对这些原因，可以有这样一些解决办法：①调整施工环境湿度或温度,并在涂料或稀释剂中加入5-15%专用防白水或慢千水,但如湿度特别大,应停止施工；②基材温度和环境温度一致或更高在进行喷涂,对溶剂的溶解力沸点应适当调整；③溶剂与涂料避免混入水份,涂料稀释剂避免于露天存放会侵入湿气；④湿度高时应避免厚涂；⑤空压机应加装水份过滤器,并定时卸掉水份；⑥避免雨天或高温环境下施工,避免傍晚施工。

 

二、涂膜干燥以后经重叠或者包装一段时间后，发现涂膜表面局部或全部粘附有包装袋的痕迹，该怎么解决呢？

答：造成回粘的原因一般有：①涂层未干透即重叠或包装；②涂料溶剂中慢干溶剂过多溶剂挥发不彻底；③交联反应型涂料添加固化剂不足或所用涂料品质不佳；④被涂抹被污染,干燥时环境空气不流通；⑤气候冲突,温度过高或雨季施工。针对这些原因，可以有这样一些解决办法：①待涂层千透后方可重叠或包装出货；②选用合理稀释剂,慢千溶剂不要过量添加；③选择优质涂料的品种,并按涂料的正确调合比例配套调配；④干燥环境通风要好,保证涂膜中溶剂挥发完全；⑤延长涂膜的干燥时间或适当加温。

 

三、为什么涂膜干燥以后，被涂面上到处有粟状至小豆粒大小的凹下且不均匀附着成点状或似火山口、有如麻脸状模样？

答：造成此现象的原因一般有：①涂料自身流平差；②被涂料或施工环境温度过高；③涂料的粘度过高过低；④被涂物表面粗糙不均,打磨不完整,尘埃为火山口的促进因子；⑤空气压力太大,喷板与被涂物距离太近；⑥被涂物表面，涂料和稀释剂有机硅油、油、蜡、酸、碱、水等杂质污染，工作环境及涂装器具被有机硅油污染；⑦上层涂料中含有机硅油之助剂,添加种类过量过多或添加量过多,下层涂膜中含有机硅油助剂,添加种类过多或过量；⑧有机硅油易导致火山口:空气过滤器之水、油尘埃、水洗喷漆台时,水飞溅至被涂物,造成缩孔；⑨涂装后置千通风好的地方,尤其是PE涂料；⑩PU、PE、 EPOXY等涂料涂装易形成火山口。针对这些原因，可以有这样一些解决办法：①涂料中适量添加流平或换用合适涂料；②施工时被涂料及施工环境温度不能低于10℃；③调整好合适的施工粘度；④涂装前被检查涂物打磨程度是否平整、细致确保被涂物表面无异物附着,在底涂层打磨处理好后,再喷涂面漆；⑤调整空气压力,保证良好雾化效果；⑥处理好油水分离器、净化器:防止水份混入其中,避免油蜡等杂物落在涂层表面,切断有机硅油污染源或改换进风口，涂装使用后、应彻底清洗干净；⑦涂料中添加有机硅油之助剂种类不宜过多或添加量不宜过多,尽量使用非硅类助剂；⑧同一涂装必须使用相容性优良或极性类似的涂料；⑨对于PU、PE、 EPOXY涂料涂装先做好试验；⑩选择合适稀释剂。

 

四、为什么上涂以后，会发现底涂局部或全部被溶解而隆起？

答：造成咬底的原因一般有：①底层与面层涂料不配套(如NC底、PU面),底漆层太厚；②底面涂层间隔时间短,底层未处理好(如底材疏松);底层硬化太多。针对这些原因，可以有这样一些解决办法：①底层和面层涂料要配套；②底漆层一次涂层不应超过30um；③选择同一类型涂料搭配,且底层实千后再上涂面涂涂料,底涂料要硬化充分；④留在基材孔外的填充要处理干净。

 

五、涂装以后出现干燥不良，打磨时粘砂纸，或涂装规定时间后涂膜仍未完全干燥，这是为什么？

答：造成此现象的原因一般有：①PU稀释剂溶解力不够,不能完全溶解PU涂料,使PU涂枓中的OH和NCO不能完全接触发生化学交联反应；②反应型体系固化剂添加不够,有剩余树脂未参加反应或树脂类型与硬化剂成分类型不匹配,不能在常温下完全交联反应；③施工环境空气湿度太大或涂料、溶剂含水率高或PU涂料P稀释剂中含有醇类溶剂,硬化剂先与水及醇类反应,导致与树脂反应的硬化剂量不足；④施工环境空气湿度太大,导致稀释剂挥发太慢,温度太低,氧化或聚合反应受阻,从而影响反应速率；⑤一次喷涂太厚,或重涂间隔时间短以致下涂层不干燥。或下层涂料不适合,尤其多液型涂料影响较大；⑥砂纸回潮,砂纸型号不恰当,打磨方法不当；⑦通风不足,稀释剂的蒸气充满整个空间,使溶容剂挥发缓慢影响干燥；⑧素材不洁,如AC涂装时,接触到碱性接着剂、漂白剂、和汗以致不干被涂物有水油附着,被涂物含水率太高干燥慢；⑨但涂膜重涂时处理不当,如上涂涂料不适,或有油漆附着；⑩NC涂料施工添加过多BCS；⑪涂料添加了过多的增塑剂。针对这些原因，可以有这样一些解决办法：①选用溶解力强,挥发稍快的配套稀释剂；②选用能充分交联反应配套的硬化剂,同时要求配比准确性,尽量避免增加或减少硬化剂；③注意施工环境的湿度,增设空气抽湿装置或强制干燥,提高施工环境温度,或延长干燥时间；④采用两次或多次喷涂延长层涂间隔时间；⑤选用恰当型号的砂纸,按木板纹理方向顺木板纹打磨；⑥适当通风,但涂面附近风速不要大于1m/sel(PU涂枓,速度要特别慢；⑦基材含水率要求与当地材质含水率相当,用溶剂或碱性液清洗或用蒸汽洗净；⑧旧涂膜种类事先通知,注意不沾污染；⑨不洁素材应充分、洗净、干燥；⑩PU涂料、稀释剂、硬化剂不可含醇类溶剂,并注意所用颜料溶剂等原材料含水率,检测都应控制在规定范围内；⑪NO涂料在高温度湿度环境施工时不可添加过多BCS；⑫为改进涂膜柔韧性、涂料配方中不可添加过多增塑剂。

 

六、针对结块、沉淀颜料、树脂等形成硬沉淀结于罐底，应该怎样解决？

答：形成结块、沉淀的原因一般有：①储存时间过长；②稀释剂溶解力不当；③防沉剂作用不佳；④涂料自身成分搭配不当。针对这些原因，可以有这样一些解决办法：①涂料先进先出，勿超过储存期限；②稀释剂的溶解力做适当调整；③涂料配对时充分搅拌均匀，避免局部胶凝，防沉淀类型、用量进行调整；④调整涂料各成分之间的搭配。

 

七、涂料为什么会出现胶化？

答：造成此现象的原因一般有：①储存时间超出储存期；②稀释剂含水率过高；③用不同体系混合调配；④施工温度太低太稠；⑤湿气太重进入涂料,尤为固化剂严防潮气侵入；⑥使用时间超出活化期；⑦储存条件差。针对这些原因，可以有这样一些解决办法：①涂料先进先出，勿超过储存期限；②严格控制稀释剂的含水率；③避免不同体系的涂料混用，避免不同厂牌涂料混用；④低温使用时先用稀释剂兑换；⑤避免漆罐密封不良，避免多次反复开启；⑥确保在活化期内使用完；⑦储存于干燥常温状态下，避免太阳暴晒。"